1）空鼓：主要原因是：①基层处理不干净，如基层表面附着的灰尘和疏松物、脱模剂和油渍等，这些杂物不彻底清除干净会影响抹灰层与基层的粘结。②有凹处或一次抹灰太厚等，在砂浆干燥之前砂浆层由于重力作用已与基层脱离。③界面处理不当或未做界面处理，基面过于光滑，不能抑制砂浆的干缩导致砂浆层与基层脱离。抹灰前应将基层清扫干净，并提前2-3天开始向墙面浇水，渗水深度达10毫米后方可施工，有深凹处，应提前补平砂浆。另外，应提前喷涂好界面砂浆。
2）脱层：主要是由于底层灰层过干。防治方法除按规范要求施工外，如发现底层已干，应清水湿润、待底层湿润透后再抹面层。
3）爆灰：主要原因是材料质量不好，有杂质或泥土。施工前应仔细检查材料质量，砂子要经细筛筛分后方能使用。
4）裂缝：主要原因是抹灰层过厚而未采取抗裂措施或由于空鼓而产生的开裂，如果抹灰面很厚，施工中应先填底层，或在底灰抹好后喷防裂剂进行处理。
水泥抹灰砂浆出现以上情况，应该进行返工修复，修复时，将脱层、空鼓、爆灰及裂缝部分清除干净，再按规范要求进行局部的抹灰。
1.2 地面砂浆常见问题及处理方法
1）开裂：由于温度差异的变化（热胀冷缩），使地面被破坏出现裂缝；或是由于基层非常潮湿，在砂浆凝固过程中，地面砂浆与一部分水发生化学反应，其余的水被蒸发掉，水蒸发后砂浆体积收缩造成地面开裂。因此应提前将基层清扫干净，并提前2-3天开始向地面浇水，保持地面湿润且无明水，另外地面砂浆凝结时间不宜过长。
2）地面起砂：①砂浆泌水，导致砂浆中的粉煤灰等密度较小的掺合料上浮，产生了起砂现象。②砂浆配合比不合理，掺合料掺量过高，导致砂浆表层耐磨性差，起砂。所以在设计地面砂浆配合比时，必须结合施工环境进行设计，不能盲目地认为试验室数据满足标准要求即可。
3）砂浆强度不够：水灰比过大造成稠度过高，降低了地面砂浆表面的强度、硬度，影响地面的耐磨性能。在拌合时，应严格控制地面砂浆的用水量，将稠度控制在45-55mm之间。
1.3 干混砂浆离析产生的问题及解决措施
1）在散装移动筒仓中，散装移动筒仓刚开始放料和最后放料的那部分砂浆容易离析。解决措施：保持施工现场散装移动筒仓中的干混砂浆量不得少于3吨，以免干混砂浆在打入散装移动筒仓过程中，下料高度差过大，造成离析。
2）仓储罐及运输车内干混砂浆容易离析。解决措施：仓储罐和运输车内的干混砂浆尽量满罐储存，匀速、平稳运输。
3）装、下料速度过慢使干混砂浆容易离析。
不论是装车、泵料、还是储罐下料，装、下料量要大，速度要快。实验表明，料量小、下料速度慢比料量大、下料速度快的干混砂浆“离析”现象要严重。解决措施：筒仓下料口孔径加大，加快下料速度。
4）散装移动筒仓下方的搅拌机容量较小，搅拌料量少，也是造成出料速度慢和砂浆质量差的原因。解决措施：考虑改装散装移动筒仓下方的搅拌机容量或者安装大容量搅拌机。
1.4 干混砂浆生产单位产生的质量问题及解决措施
1）砂子含泥量过大或砂子太细造成干混砂浆开裂。解决措施：控制原料砂子的含泥量和细度，尽量采用中砂。
2）预拌砂浆生产单位没有随着墙材、气温等变化对砂浆配合比进行适时调整，造成砂浆开裂。解决措施：根据不同环境温度、不同墙体材料等条件及时进行生产配方调整。如夏天气温高达30℃，在轻骨料砌块的墙体上抹面时，需要砂浆的保水率要高一些，应适当调整砂浆中添加剂掺量来提高砂浆的保水率。
1.5 施工单位操作不规范导致的干混砂浆质量问题及解决措施
1）施工时一次性抹灰太厚，造成砂浆开裂。解决措施：按规范施工操作，一次抹灰不要太厚。如外墙抹灰厚度规范要求每层每次厚度宜为5～7mm，抹灰总厚度大于35mm时，应采取加强措施。
2）砂浆涂抹在与其强度等级不相宜的基体或基层上，砂浆收缩与基层不一致造成干混砂浆开裂。解决措施：各种墙材分别采用适当强度等级的砂浆。
3）不同材质的交界处不采取措施，造成干混抹灰砂浆开裂。解决措施：不同材质交界处应采取加强网进行处理。
4）砌体不洒水或洒水过多造成干混抹面砂浆产生裂纹、裂缝。 解决措施：按规范施工操作，如对于烧结砖、蒸压粉煤灰砖抹灰前浇水润湿。
5）蒸压砖等砌体未达到规定龄期即进行砌筑、抹灰施工，造成干混抹面砂浆开裂。解决措施：各种块体材料需达到规定龄期，待其体积稳定后方可使用，如蒸压砖使用前龄期不宜小于28天。
6）干混抹灰砂浆及干混地面砂浆凝结后没有及时保湿养护，造成砂浆干缩开裂。解决措施：砂浆凝结后及时保湿养护。
7）施工现场掺入其它材料，如砂浆王、砂、石灰等，导致砂浆强度降低，甚至剥落及开裂。 解决措施：施工现场未经砂浆生产厂允许禁止往砂浆中掺入其它材料。
预拌干混砂浆质量通病原因分析及防止措施
1、 预拌干混砂浆工程质量分析及干混砂浆材料性能分析
预拌干混砂浆的全面推广有着它自身的优点，比起传统水泥与水泥混合砂浆，大部分各地认为预拌干混砂浆抹灰出现的空鼓、开裂、起壳现象明显少于传统砂浆，施工企业认为在使用预拌干混砂浆时施工操作方法与传统的施工方法不一样，如果继续使用的传统方法，工程可能会出现质量通病问题，而且预拌干混砂浆与传统砂浆相比，成分要求提高，淘汰了石灰膏，使用高要求的保水增稠材料以及其他各种满足预拌干混砂浆的掺合料，预拌干混砂浆无论从质量还是其他各种性能均超过传统砂浆，质量通病的发生也明显少于传统砂浆。
2、 预拌干混砂浆质量通病典型问题及其防止措施
2.1预拌干混砂浆塑性开裂
塑性开裂是指砂浆在硬化前或硬化过程中产生开裂，它一般发生在砂浆硬化初期，塑性开裂裂纹一般都比较粗，裂缝长度短。
原因分析：
砂浆抹灰后不久在塑性状态下由于水分减少快而产生收缩应力，当收缩应力大于砂浆自身的粘结强度时，表面产生裂缝。
（1） 它往往与砂浆的材性和环境温度、温度以及风度等有关系。
（2） 水泥用量大，砂细度模数越小，含泥量越高，用水量大，砂浆越容易发生塑性开裂
2.2预拌干混砂浆干缩开裂
干缩开裂是指砂浆在硬化后产生开裂，它一般发生在砂浆硬化后期，干缩开裂裂纹其特点是细而长。
原因分析：
干缩开裂是砂浆硬化后由于水分散失、体积收缩产生的裂缝，它一般要经过一年甚至2到3年后才逐步发展。
（1） 砂浆水泥用量大，强度太高导致体积收缩。
（2） 砂浆后期养护不到位。
（3） 砂浆掺合料或外加剂干燥收缩值大。
（4） 墙体本身开裂，界面处理不当。
（5） 砂浆标号乱用或用错，基材与砂浆弹性模量相差太大。
防止措施：
减少水泥用量，掺加合适的掺合料降低干燥值，加强对施工方宣传指导，加强管理，严格要求按预拌干混砂浆施工方法施工。
2.3预拌干混砂浆工地出现结块、成团现象，质量下降
原因分析：
（1） 砂浆生产企业原材料砂含水率未达到砂烘干要求，砂浆搅拌时间太短，搅拌不均匀。
（2） 砂浆生产企业原材料使用不规范。
（3） 施工企业未能按照预拌干混砂浆施工要求及时清理干混砂浆筒仓及搅拌器。
防止措施：
（1） 砂浆生产企业应制定严格的质量管理体系，制定质量方针和质量目标，建立组织机构，加强生产工艺控制及原材料检测。
（2） 砂浆生产企业应做好现场服务，介绍产品特点提供产品说明书，保证工程质量。
（3） 施工企业提高砂浆工程质量责任措施，干混砂浆筒仓专人维护清理。
2.4预拌干混砂浆试块不合格，强度忽高忽低，离差太大，强度判定不合格，而其他工地同样时间同样部位同一配合比其全部合格且离差小
原因分析：
（1） 施工单位采用试摸不合格，本身试件误差太大，有的试模对角线误差＞3mm，因而出现试件误差偏大的问题。
（2） 试件制作粗糙不符合有关规范，未进行标准养护。
（3） 试件本身不合格，受力面积达不到要求而出现局部受压，强度偏低。
防止措施：
（1） 建议施工单位实验人员进行技术培训，学习有关实验的标准和规范。
（2） 更换不合格试模，对采用的试模应加强监测，达不到要求坚决不用。
2.5预拌干混砂浆抹面不久出现气泡
原因分析：
（1） 砂浆外加剂或保水增稠材料与水泥适应性不好，导致反应产生气泡。
（2） 砂浆原材料砂细度模数太低或颗粒级配不好导致孔隙率太高而产生气泡。
防止措施：
（1） 加强原材料特别是外加剂和保水增稠材料与水泥适应性试验，合格后方可使用生产。
（2） 合理调整砂子的颗粒级配及各项指标，保证砂浆合格出厂。
2.6预拌干混砂浆同一批试块强度不一样，颜色出现差异
原因分析：
因生产材料供应不足，同一工程使用了不同种的水泥和粉煤灰，导致砂浆需水量、凝固时间等性能发生变化造成强度与颜色差异。
防止措施：
（1） 生产企业在大方量应提前做好材料准备，防止生产中材料断档问题发生。
（2） 预拌干混砂浆严禁在同一施工部位采用两种水泥或粉煤灰。
2.7预拌干混砂浆凝结时间不稳定，时长时短
原因分析：
（1） 砂浆凝结时间太短：由于外界温度很高、基材吸水大、砂浆保水不高导致宁届时将缩短影响操作时间。
（2） 砂浆凝结时间太长：由于季节、天气变化以及外加价超量导致凝结时间太长，影响操作。
防止措施：
（1） 严格控制外加剂掺量，根据不同季节、不同天气、不同墙体材料调整外加剂种类和使用掺量。
（2） 加强工地现场查看及时了解施工信息。
2.8预拌干混砂浆出现异常，不凝结
原因分析：
外加剂计量失控，导致砂浆出现拌水离析，稠度明显偏大，不凝结。
防止措施：
加强计量检修与保养，防止某一部分的失控；加强操作人员与质检人员责任心，坚决杜绝不合格产品出厂。
2.9预拌干混砂浆静置时出现泌水、离析、表面附有白色薄膜现象
原因分析：
（1） 砂浆搅拌时间太短、保水材料添加太少导致保水太低。
（2） 砂子颗粒级配不好，砂浆和易性太差。
（3） 纤维素醚质量不好或配方不合理。
防止措施：
合理使用添加剂及原材料，做好不同原材料试配，及时调整配方。
2.10预拌干混砂浆抹面出现表面掉砂现象
原因分析：
主要由于砂浆所用原材料砂子细度模数太低，含泥量超标，胶凝材料比例少，导致部分砂子浮出表面，起砂。
防止措施：
（1）严格控制砂子细度模数、颗粒级配、含泥量等指标。
（2）增加胶凝材料及时调整配方。
2.11预拌干混砂浆抹面出现表面掉粉起皮现象
原因分析：
主要由于砂浆所用原材料掺合料容重太低，掺合料比例太大，由于压光导致部分粉料上浮，聚集表面，以至于表面强度低而掉粉起皮。
防止措施：
了解各种掺合料的性能及添加比例，注意试配以及配方的调整。
2.12预拌干混砂浆抹面易掉落，粘不住现象
原因分析：
（1） 砂浆和易性太差，粘结力太低。
（2） 施工方一次抹灰太厚，抹灰时间间隔太短。
（3） 基材界面处理不当。
防止措施：
（1） 根据不同原材料不同基材调整配方，增加粘结力。
（2） 施工时建议分层抹灰，总厚度不能超过20mm，注意各个工序时间。
（3） 做好界面处理，特别是一些新型墙体材料，要么用专用配套砂浆。
2.13预拌干混砂浆抹面粗糙、无浆抹后收光不平
原因分析：预拌干混砂浆原材料轻骨料（砂）大颗粒太多，细度模数太高，所出浆体变少，无法收光。
防止措施：调整砂浆轻骨料（砂）颗粒级配适当增加粉料。
2.14预拌干混砂浆硬化后出现空鼓、脱落、渗透质量问题
原因分析：
（1） 生产企业质量管理不严，生产控制不到位导致的砂浆质量问题。
（2） 施工企业施工质量差导致的使用问题。
（3） 墙体界面处理使用的界面剂、粘结剂与干混砂浆不匹配所引起的。
（4） 温度变化导致建筑材料膨胀或收缩。
（5） 本身墙体开裂。
防止措施：
（1） 生产单位应提高预拌干混砂浆质量管理的措施及责任。
（2） 施工企业应提高预拌干混砂浆工程质量的施工措施及责任。
2.15返碱
原因分析：赶工期（常见于冬春季）,使用Na2SO4\CaC1或以他们为主的复合产品作为早强剂，增加了水泥基材料的可溶性物质。材料自身内部存在一定量的碱是先决条件，产生的原因水泥基材料属于多孔材料，内部存在有大量不同尺寸的毛细孔，成为可溶性物质在水的带动下从内部迁移出表面的通道。水泥基材料在使用过程中受到雨水浸泡，当水分渗入其内部，将其内部可溶性物质带出来，在表面反应并沉淀。酸雨渗入基材内部，与基材中的碱性物质相结合并随着水分迁移到表面结晶，也会引起泛白。
防治措施：
（1） 没有根治的办法，只能尽可能降低其发生的几率，控制预拌砂浆搅拌过程的加水量。施工时地坪材料不能泌水、完全干燥前表面不能雨水接触。
（2） 尽量使用低碱水泥和外加剂。
（3） 优化配合比，增加水泥基材料密实度，减小毛细孔。例如使用其他熟料、填料代替部分水泥。
（4） 使用返碱抑制剂。如ELOTEX ERA-100，但经过使用不能完全改善这个情况，只能在某种程度上减轻返碱的情况，约100元/kg，掺量每吨约2.5kg，若掺量太高成本过高。
（5） 避免在干燥、刮风、低温环境条件下施工。
（6） 硅酸盐水泥与高强硫铝酸盐水泥复合使用有一定效果。
3、 结论与建议
预拌干混砂浆行业以成为全国建筑业发展的一个新趋势，工程建设使用预拌干混砂浆将对节能减排、减少环境污染、提高施工工程质量起到重要作用。预拌干混砂浆质量优于传统砂浆，使用预拌干混砂浆抹灰后建筑工程出现开裂、空鼓、渗透的情况减少，所以推广预拌干混砂浆是建设资源节约、环境友好型社会、实现社会和谐的一个重要途径，我们应该积极响应。
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